So modern die Maschinen in der Hanwag Produktion in Vierkirchen sind, jede einzelne wird per Hand bedient. Dies erfordert Kraft, ein gutes Augenmaß und Geschicklichkeit.
Leder ist das wohl wichtigste Rohmaterial in der Hanwag Schuhproduktion. Stapelweise wird es in Vierkirchen angeliefert, gelagert sowie besonders vorsichtig und sorgfältig verarbeitet.
In vielen aufwändigen Arbeitsschritten entsteht aus den Häuten europäischer Rinder Leder in Meterware. Nach der Gerbung folgt wie in diesem Bild die Färbung und Fettung.
Nein, kein Toaster. Diese Maschine, die in Vierkirchen manuell bedient wird, erhitzt und aktiviert den Kleber auf den Sohlen, um den Schuh mit den Sohlen zu verheiraten.
Reine Handarbeit. Dieser Hanwag Schuh wurde bereits via Hand mit dem Geröllschutz versehen und wird jetzt mit der Außensohle verklebt.
Wichtiger Hanwag Partner ist die Lederfabrik Heinen aus Wegberg in der Nähe von Düsseldorf. Dort wird seit über 100 Jahren zertifiziertes Leder unter höchsten europäischen Nachhaltigkeitsstandards gegerbt.
Der Entwicklungsleiter Andreas Settele ist seit Juli 2016 bei Hanwag und arbeitet mit seinem Team in Vierkirchen eifrig an neuen Modellen und Technologien.
Im sogenannten „Finish“ in Vierkirchen wird jeder Schuh nochmal überprüft, von Kleberesten gesäubert, vom Leisten befreit, anschließend mit richtigen Schnürsenkeln versehen, verpackt und verschickt.
Das ist das Ziel der Hanwag Entwickler: Schuhe die im harten Einsatz Tag für Tag und Tour für Tour ihr Können beweisen und die Wanderer und Alpinisten auf einem langen Weg begleiten.
