ISPO.com: Herr Leodolter, Löffler gehört zu den ganz wenigen Unternehmen, die noch am Firmenstandort selbst produzieren. Warum machen Sie das?
Otto Leodolter: Unser Kernstück oder Juwel, wie wir gerne sagen, ist unsere Strickerei. Wir produzieren 70 Prozent unserer Stoffe selbst auf hochspezialisierten Strickautomaten, die sich allesamt hier am Standort Ried im Innkreis befinden. Wir brauchen keine asiatische Produktion. Was wir brauchen, ist hochspezialisiertes Personal, und das finden wir hier allemal leichter.
Wie schaffen Sie das – wo doch die Mehrheit der Marken aus Kostengründen in Fernost produzieren lässt?
Indem wir den Großteil unserer Stoffe selbst herstellen haben wir einen wesentlichen Teil der Produktionskette selbst in der Hand und arbeiten insgesamt sehr kostenbewusst. Wir setzen z.B. unsere Ressourcen wesentlich sparsamer ein als andere das tun. Das gilt für alle Bereiche, vom Personal über Energie und Wasser bis hin zu den Materialen. Für die Entsorgung aller Abfälle, die in der Produktion entstehen, müssen wir nach österreichischem Gesetz zahlen – wir können die Abfälle nicht einfach wegwerfen. Wir achten also sehr genau auf eine optimale Ausnutzung der Stoffe.
Natürlich haben wir auch keine hohen Transportkosten wie andere. Alles zusammen erlaubt eine Kalkulation, die es uns ermöglicht, hier produzieren zu können. Das heißt außerdem, als Unternehmen, das nach österreichischen Gesetzen produziert, müssen und wollen wir umweltbewusst handeln.
Warum ist Ihnen die Produktion in Österreich so wichtig?
Bei Löffler sind wir sehr stark davon überzeugt, dass wir auch Wertschöpfung in Europa brauchen. Es können nicht alle Menschen im tertiären Sektor arbeiten. Vielleicht lässt sich in Asien mehr Geld verdienen, aber wir müssen auch hier Arbeitsplätze in der Produktion erhalten und schaffen und uns dafür einsetzen, auch in Zukunft noch qualifizierte Mitarbeiter für die Produktion zu gewinnen.
Natürlich sind wir nicht die Billigsten am Markt, aber wir sehen, dass es für den Kunden eine Rolle spielt, wo etwas produziert wurde. Dank unserer Produktion können wir argumentieren, warum wir mehr kosten. Das ist ein wichtiger Bestandteil unserer Kommunikation und ein wichtiger Marketingvorteil. Wir stellen hier in Österreich deshalb nicht nur unsere Stoffe größtenteils selbst her, wir achten auch beim Zukauf von Webwaren und Membranen darauf, dass sie in Europa produziert wurden.
Es heißt, die Sportbranche muss schneller produzieren. Um auf Kundenwünsche reagieren zu können, brauchen wir kürzere Lead Times. Ist die eigene Produktion da ein Vorteil?
Wir stehen auch vor der Herausforderung, dass wir für einige Materialien lange Lieferzeiten haben. Und wenn eine Messe vorverlegt wird, haben wir auch Mühe, das frühere Timing zu schaffen, weil unsere Produktionskapazität natürlich über das ganze Jahr hinweg verplant ist und ausgelastet sein muss. Unser Vorteil ist, dass wir keine langen Transport- und Retourenzeiten haben und dass wir später mit der Produktion beginnen können.
Das heißt, wenn andere schon vor den Messen ihre Orders abgeschlossen haben müssen, können wir noch warten. Das kommt dem Handel in der Regel sehr entgegen, weil der seinen Umsatz dann besser einschätzen und bewusster einkaufen kann. Als kleiner Hersteller können wir nicht gegen den Markttrend agieren, wir müssen uns an den Rhythmus der Branche anpassen. Ich denke mir immer, irgendwann werden wir uns selbst überholen und dann eine Kollektion einsparen!
Auch bei der Produktentwicklung sollen künftig stärker digitale Verfahren eingesetzt werden. Arbeiten Sie z.B. schon mit 3D Simulationen im Design?
Wir haben die ersten Versuche damit gestartet und sehen darin klar die Zukunft, weil sich damit Kosten und Zeit einsparen lassen. Nicht nur, weil man weniger Musterteile produzieren muss. Interessant ist z.B. auch, dass man die 3D Bilder aus der Produktentwicklung automatisch verfügbar machen kann für weitere interne und externe Bereiche wie z.B. Kataloge, Onlineshops etc. Man muss es sauber durchdenken, weil man den ganzen Prozess als ein durchgängiges System entwickeln muss.
Die Digitalsierung soll ja generell Produktion in EU wieder rentabler machen – wie digitalisiert ist Ihre Produktion?
Die Digitalisierung sehe ich auf zwei Ebenen: Erstens geht es darum, die einzelnen Prozesse digital abzubilden und steuern zu können, von der Produktentwicklung bis hin zur Kaufentscheidung. Daran arbeiten wir gerade stark. Zweitens geht es darum, wie man z.B. Roboter verstärkt in der Produktion einsetzen kann. Natürlich arbeiten wir mit einem hochtechnisierten Maschinenpark, aber wir brauchen auch noch sehr viele Hände.
Diese Vision, das die Produktion demnächst vollautomatisch ablaufen könnte, sehe ich so bald nicht. Bei uns scheitert so etwas schon an den geringen Stückzahlen. In Asien und für stark standardisierte Produkte ist das eher denkbar. Sicher ist, dass in Produktionskapazitäten in Europa in den letzten Jahren nicht investiert wurde, und das heißt auch, dass wir kaum Menschen mehr hier haben, die in solchen Produktionsbetrieben arbeiten können.
Deshalb bilden Sie Ihre Mitarbeiter in der Produktion selbst aus?
Genau. Die Produktion besteht ja nicht nur aus Entwicklern, für die es viele Schulen gibt. Wir brauchen auch Näherinnen und Näher – wobei die Frauenquote hier bei fast 100 Prozent liegt. Diese Berufe gibt es immer weniger, deshalb bilden wir sie selbst aus und übernehmen die Lehrlinge zu 100 Prozent. In Österreich haben wir etwa 65 Näherinnen, in unserem weiteren Betrieb in Bulgarien nochmal 85, weil unsere Kapazität in Österreich nicht ausreicht. Dort wird aber nur genäht.
In welchen Bereichen wollen Sie in den nächsten Jahren wachsen?
Wir wollen innerhalb unserer Segmente weiter wachsen und sehen vor allem in den Bereichen Radsport und Outdoor das größte Wachstumspotenzial in den nächsten Jahren. Der Radsport entwickelt sich immer mehr zu einem Ganzjahressport – immer mehr Menschen in den Städten steigen aufs Rad um und der Weg zum Freizeitradler ist dann nicht mehr weit. Natürlich trägt auch der E-Bike Boom zum Wachstum bei. Auch Running und Unterwäsche entwickeln sich gut und wir erwarten dort weiteres Wachstum. Das heißt: Wir haben nicht vor, in naher Zukunft neue Segmente hinzuzunehmen.
- Umsatz 2017: 25,03 Millionen Euro
- Anzahl Mitarbeiter: 200
- wichtigste Märkte: Bike, Nordic Sports
- Märkte insgesamt: Bike, Nordic Sports, Mountainsports, Running, Funktionsunterwäsche für Ausdauersportler
- wichtigste Innovationen:
transtex®: Feiert 2018 das 40 Jahre Jubiläum, wurde seit dem kontinuierlich weiterentwickelt und wird noch heute am Firmenstandort in Ried im Innkreis gestrickt.
hotBOND®: Mit der hotBOND®-Technologie werden hochelastische Materialien mittels Ultraschall punktuell zu ultraflachen Verbindungen verschweißt.
