Dr. Regina Henkel
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La coopération plutôt que le cloisonnement est l'avenir de l'innovation

Des forces réunies : voici comment Salomon lance la production de chaussures 4.0 en France

En septembre, la première pierre de la nouvelle usine de chaussures 4.0 entièrement automatisée de Salomon, Millet et Babolat a été posée en France. Le projet coûte dix millions d'euros. Il s'agit d'un exemple parfait de collaboration innovante entre industries.

In Ardoix, France, about two hours' drive from Salomon's headquarters in Annecy, the first fully automated shoe factory is currently under construction.
In Ardoix, France, about two hours' drive from Salomon's headquarters in Annecy, the first fully automated shoe factory is currently under construction.

En France, à Ardoix, dans la région Auvergne-Rhône-Alpes, la première usine de chaussures entièrement automatisée et dotée d'un système de fabrication intelligent à commande numérique est en train de voir le jour. Les quatre lignes de production entièrement automatisées vont de la découpe des différents composants de la chaussure à l'emballage du produit fini, en passant par toutes les phases d'assemblage. Lorsqu'elle fonctionnera à plein régime en 2025, l'"Advanced Shoe Factory 4.0" (ASF 4.0) devrait être en mesure de produire 500 000 paires de chaussures de sport par an.
L'ASF 4.0 a été développée comme un grand projet commun par le fabricant de textile français Chamatex en tant que propriétaire principal, les fabricants de chaussures Salomon, Millet et Babolat, le fournisseur de technologie Siemens Digital Industries et le groupe d'innovation Groupe Zebra. L'usine devrait être opérationnelle dès l'été 2021 et les premiers produits seront lancés sur le marché en 2022. L'objectif de tout cet effort : Relocaliser la production de l'Asie vers l'Europe, réduire le temps de réaction, flexibiliser la production.

Les nouvelles technologies permettent de nouveaux processus de fabrication

Pour Salomon, c'est un projet sur lequel l'entreprise travaille depuis longtemps qui entre dans sa phase de réalisation. "Nous avons commencé à nous intéresser au thème de l'industrie 4.0 il y a dix ans déjà et avons développé dans notre département R&D d'Annecy notre propre petite unité de production avec deux robots", explique Guillaume Meyzenq, VP Footwear Category chez Salomon. Pour Salomon, il était clair que le mode de production actuel dans d'immenses usines en Extrême-Orient ne resterait plus longtemps la seule option rentable. Les nouvelles technologies de matériaux et les techniques de collage ont ouvert la voie à des processus de production entièrement nouveaux, qui ne nécessitaient presque plus de travail manuel et pouvaient être automatisés.
En 2017, Salomon a lancé la première collection de chaussures 'Made in France' en édition limitée, fabriquée à Annecy. "Et plus nous avons appris là-bas, plus nous avons pu commencer à chercher des partenaires appropriés", poursuit Meyzenq.

Concentrer les forces communes

Salomon avait certes sa propre expérience sur la manière dont la production automatisée pouvait fonctionner et sur le type de produits qu'elle permettait de fabriquer, mais il n'était pas question de construire seul sa propre installation de production. Pour cela, il fallait des partenaires. Chamatex et Salomon collaborent depuis plusieurs années déjà, Chamatex est par exemple à l'origine du matériau Matryx que Salomon a utilisé pour la première fois en été 2020 pour des chaussures de trail running et qui sera également utilisé dans l'ASF 4.0. Siemens est intervenu pour développer ce que l'on appelle l'Internet industriel des objets (IIoT) pour la Smart Factory, y compris l'intégration de nombreuses nouvelles technologies comme la réalité augmentée, les jumeaux numériques et les robots autonomes.
Pour s'assurer d'un bon taux d'utilisation dans la phase initiale, d'autres clients de Chamatex ont été appelés à la rescousse pour produire dans l'ASF 4.0 : Millet et le fournisseur français de tennis Babolat. Toutes les marques ne s'engagent pas seulement sur certains volumes, mais participent également à l'investissement et deviennent copropriétaires et co-constructeurs de l'installation.

"Aujourd'hui, il n'est plus possible ni nécessaire de tout inventer soi-même".

Ce type de coopération entre plusieurs marques d'un même environnement est inhabituel. "Dans notre secteur, il y a encore beaucoup de réticences à l'égard d'une telle coopération", sait Meyzenq. "Tout le monde veut toujours tout faire seul, par peur de perdre des avantages concurrentiels. Mais dans notre façon de penser, nous voyons plus d'avantages à la collaboration. Aujourd'hui, on ne doit et ne peut plus tout inventer soi-même".
Cela s'applique également à la réalisation des objectifs de durabilité. Jusqu'à présent, Chamatex devait envoyer de nombreux textiles en Asie pour leur traitement ultérieur. Pour Chamatex et ses clients, les trajets sont désormais massivement raccourcis. Si tout se passe comme prévu, des Smart Factories locales devraient en outre voir le jour sur d'autres marchés, ce qui contribuera à son tour à améliorer encore le bilan climatique des produits qui y sont fabriqués.

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